I dagsläget klassas uttjänta däck som avfall, vilket begränsar möjligheterna för vad materialet kan användas till. Detta utgör dock inget problem inom cementindustrin, där materialet kan användas som bränsle för att hetta upp cementugnar till temperaturer över 1 400 grader.
– Uttjänta däck är ett viktigt alternativt bränsle för cementindustrin. Materialet håller ett jämnt och högt värmevärde och innehåller järn som kan materialåtervinnas i vår process. Dessutom är det lätthanterligt och innehåller en viss andel biobränsle, säger Anders Jansson, ansvarig för alternativa bränslen på HeidelbergCement i norra Europa.
Cement är den viktigaste komponenten i betong och världens mest använda byggmaterial, med egenskaper som gör det helt unikt. Företaget HeidelbergCement är ett av de marknadsledande företagen i världen på området, med ett flertal cementfabriker, varav två är förlagda i Sverige under bolaget Cementa. Tillsammans nyttjar de två svenska fabrikerna omkring 27 000 ton uttjänta däck i sin produktion varje år, en siffra som motsvarar nästan en tredjedel av alla däck som tjänas ut i Sverige.
– Vår fabrik i Slite är Sveriges största cementfabrik och bland de större i Europa. Där bränns fem till tio däck i minuten. Fabriken står sig bra i internationella jämförelser vad gäller både utsläpp, produktion och kvalitet, säger Anders Jansson.
Fabriken i Slite består i grova drag av ett kalkbrott, en ugnsdel och en hamn där den färdiga produkten lastas ut. Hjärtat i produktionen är det 104 meter höga cyklontornet och den 80 meter långa ugnen, bestående av ett järnrör med en diameter på cirka fem meter som roterar tre varv i minuten. Vid produktion adderas alla ingredienser och då dessa har färdats genom ugnen kvarstår endast det pulver som vi kallar cement.
– Cementtillverkning är unik på det sätt att även bränslet blir en del av slutprodukten. För att kunna garantera högkvalitativ cement gör vi därför väldigt många undersökningar, analyser och tester innan vi eldar, säger Anders Jansson.
Han berättar att vissa cementfabriker ännu inte kan använda uttjänta däck i sin tillverkning. Där används i stället antingen olja, kol, farligt avfall eller en typ av sorterat avfall bestående av papper, plast och trä.
– Cement består i huvudsak av kalk, samt mindre delar kisel, aluminium och järn. Om järn inte finns naturligt i det material som används så behöver det tillsättas separat. Däck innehåller järn och har dessutom ett väldigt högt energivärde, vilket är två av anledningarna till att materialet lämpar sig bra i cementindustrin, säger Anders Jansson.
Fabriken i Slite har stor betydelse för de boende i närområdet. Av tätortens cirka 1 500 invånare är närmare 430 anställda av Cementa. Företaget har ett stort engagemang inom fotboll och andra verksamheter, samt diverse tillämpningar för överskottsenergin från cementproduktionen.
– Vi använder energin som blir över från cementtillverkningen till att bland annat värma upp bostadshus och kyla ned ishallar, säger Anders Jansson.
Ser du att det finns något material som skulle kunna ersätta däcken i cementproduktionen inom överskådlig tid?
– Däck är inte det enda materialet som används i produktionen i nuläget, men utan däcken skulle vi behöva hitta material som uppfyller vissa kriterier. I den europeiska cementindustrin skulle jag säga att omkring elva procent av energiutvinningen kommer från däck. Jag vet redan nu material som också skulle fungera bra i en cementugn. Skulle man från däckbranschens sida vilja sluta att elda däck skulle vi med andra ord kunna lösa det, säger Anders Jansson.
Vid tillverkning av cement frigörs stora mängder koldioxid. Cementas tillverkning står för cirka fem procent av Sveriges koldioxidutsläpp. Hur arbetar ni för att försöka ta mer ansvar för miljö och hållbarhet?
– Ungefär två tredjedelar av våra utsläpp kommer från den kemiska reaktionen som sker vid förbränningen av kalkstenen och det är svårt att ändra på. Den sista tredjedelen kommer från våra bränslen och där arbetar vi hårt med att öka andelen biobränslen. Helt avgörande för att vi ska kunna minska våra koldioxidutsläpp är dock att vi får till en lösning med Carbon Capture and Storage (CCS), det vill säga infångning och lagring av koldioxiden. Får vi inte till det kommer det att bli oerhört svårt att få till en större minskning av våra utsläpp, säger Anders Jansson.
Då vi skrev om Cementa 2018 berättade ni att koncernen gjorde försök med koldioxidlagring i Norge. Hur har det gått med detta och när tror ni att sådana kan bli verklighet i Sverige?
– Det byggs en CCS-anläggning på vår systerfabrik i Norge nu. Anläggningen ska tas i bruk 2024 och beräknas då fånga omkring 400 000 ton koldioxid per år. Det är en större del av fabrikens totala koldioxidutsläpp, om inte allt. Anläggningen kommer verkligen att bilda skola för hela cementindustrin. Målet är självklart att nå en klimatneutral cementproduktion i alla våra fabriker. Vår ambition att bygga världens första klimatneutrala cementfabrik med en CCS-lösning i Slite år 2030 ligger fast. I Slite tillverkas idag cirka 75 procent av all den cement som används i Sverige och en klimatneutral tillverkning här skulle bli betydande för hela Sveriges klimatomställning, säger Anders Jansson.
Cementindustrin har ganska dåligt rykte på grund av de höga koldioxidutsläppen. Anser du att industrin förtjänar detta?
– Vi är alla eniga om att koldioxidutsläpp inte är bra. Vi på HeidelbergCement arbetar därför intensivt med att minimera våra utsläpp och nå klimatneutralitet. Det är en viktig omställning eftersom cement och betong är, och kommer fortsätta att vara, samhällets viktigaste byggnadsmaterial under en överskådlig framtid. Vi ser inget material som kan ersätta det i till exempel broar, vägar och tunnlar, säger Anders Jansson.